ヒューマンエラーとは何か？

製造業で多い原因と対策方法を徹底解説

製造業において、ヒューマンエラーは品質低下や労働災害を引き起こす要因のひとつです。人間の行動に起因する失敗は防ぎきれないように見えますが、原因を正しく理解し、適切な対策を講じることで大幅に減らすことが可能です 。

本記事では、製造現場で頻発するヒューマンエラーの種類と発生原因を解説し、効果的な防止手順と具体的な対策方法を紹介します。

ヒューマンエラーとは？

ヒューマンエラーとは、人間の行動が原因で発生する失敗や事故のことです。確認ミス、操作ミス、入力ミスなどによって意図しない問題が生じ、製造業では一度のミスが大規模な事故につながる場合があります。

作業者の注意不足や判断ミス、コミュニケーション不足などにより、製品の不良や設備の故障 が発生します。機械の故障だけではなく、従業員のけがや死亡事故、高額な賠償の可能性もあるため、徹底したヒューマンエラー対策が必要です。

ヒューマンエラーの種類

ヒューマンエラーは、発生の背景によって「意図的なエラー」と「意図的でないエラー」に大きく分けられます。

意図的なエラー

意図的なエラーとは、ルールを知りながらあえて無視する行為から生まれるエラーです。時間短縮のために手順を飛ばしたり、面倒だからと安全装置を外して作業したりする行動が該当します。

この種のエラーは本人の意思決定によるものであり、リスクを軽視した結果として重大事故を招く危険性が高いといえます。組織風土や労働環境、本人の意識改善なくして根本的な解決は困難でしょう。

意図的でないエラー

意図的でないエラーとは、本人に悪意はなく、無意識のうちに発生してしまうエラーです。記憶違いによる作業順序の誤り、似た製品の取り違え、疲労による集中力低下で起こる入力ミスなどが含まれます。

このタイプは誰にでも起こりうるため、個人の注意力に頼らず、チェック体制や作業環境の整備といった組織的な仕組みで防ぐ必要があります。

製造業で発生するヒューマンエラーのおもな原因

製造現場のヒューマンエラーには複数の背景要因が存在します。人的要因、組織的要因、環境的要因が複雑に絡み合って発生するため、多面的な分析が欠かせません。

思い込みや見落とし

熟練作業者ほど陥りやすいのが、思い込みによるエラーです。長年の経験から「これで大丈夫」と判断してしまい、実際には状況が変わっているのに気付かないケースが発生します。

同じ作業の繰り返しは注意力を鈍らせ、重要な指示事項を読み飛ばしたり数値の桁を見間違えたりする原因となるでしょう。定型作業における慣れと油断が、品質トラブルの温床になっています。

情報の伝達ミス

製造現場では複数の従業員が連携して作業を進めるため、情報共有の不備が直接的なエラーにつながります。口頭での指示は聞き逃しや記憶違いを生みやすく、書面での伝達も読み手の解釈次第で意味が変わってしまうことが原因です。

シフト交代時の引き継ぎ漏れ、設計変更の未周知、異常発生時の報告遅れなど、情報の流れが滞ることで問題が拡大するケースは少なくありません。

教育や指導不足

経験の浅い担当者に対して計画的な教育が行われていないと、ヒューマンエラーの発生リスクは高まります。作業手順を断片的にしか理解していない状態で現場に配置されると、判断を誤ったり重要な工程を省略したりする可能性があるでしょう。

また、指導者によって教え方や重視するポイントが異なると、習得レベルにばらつきが生じ、現場の品質が安定しません。

作業環境や設備

照明が不十分な場所での細かい作業、騒音が激しく集中できない環境、整理整頓されていない現場などは、ミスを誘発する物理的要因となります。

設備の老朽化や不具合を放置すると、本来の性能が発揮されず作業者が無理な対応を強いられ、それがエラーにつながるケースもあるでしょう。温度や湿度の管理不足も長時間作業における集中力の低下を招きます。

作業者の経験不足

経験が浅い作業者は、イレギュラーな事態への対応力が不足しています。通常の手順は覚えていても、トラブル発生時にどう判断すべきかわからず、誤った対処をしてしまうことも少なくありません。

初めて担当する業務、仕様変更後の作業、長期間ブランクのある業務といった状況では、特にエラーが起こりやすくなります 。こうした経験の差を埋めるためには、誰でもベテランと同じ判断ができるよう、作業手順や判断基準をデジタル化し、リアルタイムでナビゲートする仕組みが有効です。

疲労による心身の機能低下

長時間労働や連続勤務による疲労の蓄積は、認知機能や判断力を著しく低下させます。睡眠不足の状態では反応速度が遅くなり、危険を察知する能力も衰えるでしょう。精神的なストレスが重なると、さらにパフォーマンスは低下します。

適切な休憩時間の確保と労働時間の管理が、エラー防止には不可欠です。

製造業でのヒューマンエラーの防止手順

エラーを体系的に減らすには、4段階のプロセスを踏むことが有効です。場あたり的な対応ではなく、計画的に取り組む必要があります。

情報の収集

まずは自社の製造工程を細かく分解し、どの段階でどのようなエラーが発生しているかを洗い出します。実際に事故になった事例だけではなく、事故寸前で回避できた「ヒヤリハット事例」も重要な情報源です。

現場作業者へのヒアリング、過去のトラブル記録の分析に加え、点検データなどをデジタルで蓄積し、ミスの傾向を客観的な数値で可視化することが、精度精度の高いリスク特定に繋がります。

原因の分析

収集した情報を基に、エラーがなぜ発生したのかを深掘りします。既存のマニュアルやルールが機能していなかった場合は、その原因を特定しなくてはなりません。作業者の理解不足なのか、ルール自体に無理があるのか、設備の問題なのかを見極めることが重要です。「なぜなぜ分析」などの手法を用いて、根本原因まで掘り下げましょう。

対策の検討・実施

問題の発生原因を分析したのち、再発防止のための対策を実施します。対策案としては、問題の要因を排除・低減する、ミスが起きないような仕組みを作る、被害が最小限になるようにする、自動化などにより人が関わる余地を減らす、といった方法があります。

対策を実施する際は、現場の作業負担を考慮しながら優先順位をつけ、段階的に導入することが重要です。

周知の徹底

決定した対策やルール変更は、現場の全従業員に確実に伝える必要があります。朝礼での口頭説明、掲示板への掲示、メールでの配信など、複数の手段を組み合わせて周知漏れを防ぎましょう。特に重要な変更については、理解度を確認するテストや実技チェックを実施することも有効です。管理者は定期的に現場を巡回し、ルールが正しく守られているかを確認してください。

製造業でのヒューマンエラー対策

ここからは、ヒューマンエラーを減らすための具体的な施策を8つ紹介します。自社の状況に合わせて優先順位を決め、段階的に導入していくことが成功のポイントです。

KY活動を実施する

作業開始前に「どこに危険が潜んでいるか」を予測し、対策を立てる取り組みが「KY（危険予知）活動」です。チーム全員で現場を見ながらリスクを指摘し合い、注意すべきポイントを共有します。

この活動を習慣化することで、作業者の安全意識が高まり、潜在的な危険に気付く感度が向上するでしょう。

ヒヤリハットの事例を共有する

「ヒヤリハット」とは、一歩間違えれば重大な事故になりかねなかった出来事のことを指します。機械に手が巻き込まれそうになった、運搬中の荷物が落下しそうになったなど、軽微に見える事例でも記録・共有することが大切です。

こうした事例を見逃さず記録して社内で共有すれば、重大事故の予兆を早期に発見し、再発防止につなげられます。

作業環境を整備する

「5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）」を徹底して、働きやすい環境を維持します。不要な物を処分して動線をスムーズにし、工具や部品は定位置管理で探す時間を削減してください。清掃により設備の異常を早期発見でき、清潔な状態を保つことで従業員の意識も高まります。

さらに照明の明るさ、室温の調整、騒音対策など、物理的な作業環境の改善も並行して進めるのが望ましいでしょう。

コミュニケーションを活発にする

日常的に声を掛け合う文化を作ることで、ミスの早期発見や情報共有が促進されます。作業の節目で互いに進捗（しんちょく）を確認し合ったり、困ったときに気軽に相談できたりする雰囲気があれば、問題が大きくなる前に対処できるでしょう。

定例ミーティングや小グループでの意見交換の場を設けることも、組織全体のコミュニケーション活性化に有効です。

作業者のスキル向上を図る

作業者のスキルが高まれば、自然とヒューマンエラーは減っていきます。作業が上達し業務に慣れてくれば、自身で問題点にも気付くようになり、リスク管理の向上にもつながります。

定期的な技能研修の実施、ベテラン従業員によるOJT指導、動画マニュアルを活用した反復学習など、段階的にスキルを身に付けられる教育体制を整えることが効果的です。

確認作業を習慣化する

作業完了後に必ず確認する習慣をつけることで、多くのエラーを未然に防げます。ミスがあっても実行前に発見できれば、トラブルには至りません。

自己チェックだけではなく、別の担当者が確認するダブルチェック体制を導入すれば、思い込みによる見落としを防ぎ、確認精度を大幅に高めることが可能です。

マニュアルを整備する

作業手順を明文化したマニュアルを整備することで、指導内容の統一とヒューマンエラーが防止できます。マニュアルがない状態だとそれぞれが自己流で教育してしまい、作業品質にばらつきが生じるでしょう。

誰が見てもわかりやすく実践できるよう、図や写真を活用しシンプルにまとめることが重要です。定期的な見直しと更新も欠かせません。

業務の効率化・自動化の推進

人が関わる工程を見直し、効率化や自動化を進めることでヒューマンエラーの発生機会を根本的に減らせます。作業機械にセンサーやインターロック機能を導入して誤操作を防いだり、入力システムにエラーチェック機能を組み込んだりする方法が有効です。

リスクの高い作業工程は自動化やシステム化を検討し、人の判断や操作に依存しない仕組みを作ることが重要といえるでしょう。

まとめ

製造業におけるヒューマンエラーは、思い込みや伝達ミス、教育不足、作業環境の問題などさまざまな原因で発生します。

対策するためには、本人がヒューマンエラーについて自覚し、意識を持つことはもちろんですが、同時に組織としても、報告・連絡・相談の徹底、定期的な研修の実施、リスク対策の強化、作業工程の見直しなど、ヒューマンエラーが起きにくい環境を整備することが重要です。

そのため近年では、デジタルツールを活用してヒューマンエラーを仕組みで防ぐ取り組みを導入する企業が増えています。

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